Technológia Weihua je profesionálnym dodávateľom extrúzie hliníka, máme pokročilú technológiu, bohaté výrobné skúsenosti, vysoko kvalitné zariadenia na kontrolu kvality a zahraničných zákazníkov na nadviazanie dlhodobých vzťahov spolupráce. Môžeme úplne nezávisle vyriešiť všetky výrobné procesy produktov na extrúziu hliníka, menovite „výskum a vývoj výrobkov“, „dizajn a výroba foriem“, „odlievanie zliatin“ atď. Môžete sa poradiť s vytlačeným strojom z hliníka.
Technológia výroby a spracovania extrúzie hliníka
1. Optimálna kontrola chemického zloženia
Stavebné hliníkové profily 6063-t5 musia mať určité mechanické vlastnosti. Za rovnakých iných podmienok sa pevnosť v ťahu a medza klzu zvyšovali so zvyšovaním obsahu. Fáza spevňovania 6063 súprav zlata je hlavne fáza Mg2Si. Koľko by sa malo odobrať Mg, Si a Mg2Si? Fáza Mg2Si sa skladá z dvoch atómov horčíka a jedného atómu kremíka. Relatívna atómová hmotnosť horčíka je 24,3 l a relatívna atómová hmotnosť kremíka 28,09. Preto je hmotnostný pomer horčíka a kremíka v zlúčeninách Mg2Si 1,73: 1.
Preto podľa vyššie uvedených výsledkov analýzy, ak je pomer obsahu horčíka a kremíka vyšší ako 1,73, horčík v zliatine nebude tvoriť iba fázu Mg2Si, ale aj nadbytok horčíka; inak, ak je pomer menší ako 1,73, znamená to, že kremík vytvorí fázu Mg2Si a stále bude obsahovať zvyškový kremík.
Prebytok horčíka je škodlivý pre mechanické vlastnosti zliatin. Horčík je všeobecne kontrolovaný na asi 0,5%, celková kontrola Mg2Si na 0,79%. Ak dôjde k prebytku 0,01% kremíka, mechanické vlastnosti b zliatiny sú asi 218 MPa, čo má výrazne prekročila národný štandardný výkon a prebytok kremíka sa zvyšuje z 0,01% na 0,13%, b sa môže zvýšiť na 250 MPa, čo je 14,6%. Na vytvorenie určitého množstva Mg2Si sa straty kremíka spôsobujú nečistoty ako Fe a Najskôr je potrebné vziať do úvahy Mn, to znamená, že musí byť zaručené určité množstvo prebytočného kremíka. Aby sa horčík v zliatine 6063 úplne zhodoval s kremíkom, je potrebné vyvinúť vedomé úsilie, aby sa hodnota Mg: Si <1,73 počas skutočného nadbytok horčíka nielenže oslabuje posilňujúci účinok, ale tiež zvyšuje náklady na výrobok.
Zloženie zliatiny 6063 sa preto všeobecne riadi ako: Mg: 0,45% - 0,65%; Si: 0,35% - 0,50%; Mg: Si = 1,25 - 1,30; Nečistota Fe <0,10% - 0,25%; Mn <0,10%.
2. Optimalizujte proces žíhania homogenizácie ingotu
Pri výrobe profilov z extrudovaného materiálu je špecifikácia vysokoteplotného rovnomerného žíhania zliatiny 6063 560 ± 20 °, izolácia je 4-6 hodín, metóda chladenia je nútené chladenie vzduchom alebo chladenie vodou.
Homogenizácia zliatiny môže zlepšiť rýchlosť vytláčania a znížiť pretláčací tlak asi o 6% -10% v porovnaní s ingotom bez homogenizácie. Rýchlosť ochladzovania po homogenizácii má dôležitý vplyv na zrážacie vlastnosti tkaniva. Pre ingot s rýchlym po ochladení môže byť Mg2Si takmer úplne rozpustený v matrici a prebytočný Si bude tiež tuhý roztok alebo disperzia jemných častíc. Takýto ingot je možné rýchlo extrudovať pri nižšej teplote a získať vynikajúce mechanické vlastnosti a povrchový jas.
Pri výrobe extrúzie hliníka môže byť nahradením odporovej vykurovacej pece olejovou alebo plynovou vykurovacou pecou zrejmý energeticky úsporný efekt. Rozumný výber typu pece, režimu horáka a cirkulácie vzduchu môže spôsobiť, že pec získa rovnomerný a stabilný vykurovací výkon a dosiahne na účely stabilizácie procesu a zlepšenia kvality produktu.
Po niekoľkých rokoch prevádzky a neustálom zdokonaľovaní bola na trh uvedená pec na opätovné zahrievanie ingotov so spaľovacou účinnosťou vyššou ako 40%. Ingotová pec sa plní po rýchlom zahriatí na viac ako 570 and a po určitej dobe tepelnej ochrany ochladzovanie výtlačnej oblasti blízko extrúzie vytláčaním teploty, predvalky v ohrievacej peci prešli procesom homogenizácie, čo je proces nazývaný polovične homogénne spracovanie, v zásade spĺňa požiadavky procesu pretláčania za tepla zliatiny 6063, a tým šetrí jednu homogénnu chemickú sekvenciu, môže čo výrazne šetrí investície do zariadení a spotrebu energie, je proces, ktorý treba podporovať.
3. Optimalizujte proces extrúzie a tepelného spracovania
3.1 ohrev ingotu
Pre výrobu extrúzie je teplota extrúzie najdôležitejším a najdôležitejším faktorom. Teplota extrúzie má veľký vplyv na kvalitu produktu, efektivitu výroby, životnosť matrice a spotrebu energie.
Najdôležitejším problémom extrúzie je kontrola teploty kovu. Od zahriatia ingotu po ochladenie profilu extrúzie je potrebné zabezpečiť, aby sa štruktúra rozpustnej fázy neoddelila od roztoku alebo aby sa neobjavila disperzia malých častíc.
Teplota zahrievania ingotov zo zliatiny 6063 sa všeobecne nastavuje v teplotnom rozmedzí zrážania Mg2Si a doba zahrievania má významný vplyv na zrážanie Mg2Si. Všeobecne možno povedať, že teplotu ohrevu ingotov zo zliatiny 6063 možno nastaviť ako:
Nehomogénny ingot: 460 - 520 ℃; Homogenizovaný ingot: 430 - 480 ℃.
Teplota pretláčania sa nastavuje podľa rôznych výrobkov a tlaku jednotky počas prevádzky. Teplota ingotu v deformačnej zóne sa počas procesu pretláčania mení. Po dokončení procesu extrúzie sa teplota deformačnej zóny postupne zvyšuje a rýchlosť extrúzie sa zvyšuje. Preto, aby sa zabránilo vzniku extrúznych trhlín, mala by sa rýchlosť extrúzie postupne znižovať s postupom procesu extrúzie a zvýšenie teploty deformačnej zóny.
3,2 rýchlosti vytláčania
Rýchlosť extrúzie musí byť počas procesu extrúzie starostlivo kontrolovaná. Rýchlosť extrúzie má dôležitý vplyv na tepelný efekt deformácie, rovnomernosť deformácie, rekryštalizáciu a proces tuhého roztoku, mechanické vlastnosti a kvalitu povrchu výrobkov.
Ak je rýchlosť extrúzie príliš rýchla, povrch produktu sa bude javiť ako jamka, prasklina atď. Príliš vysoká rýchlosť extrúzie zároveň zvyšuje nehomogenitu deformácie kovu. Rýchlosť odtoku počas extrúzie závisí od typu zliatiny a geometria, veľkosť a stav povrchu profilov.
Rýchlosť vytláčania 6063 zliatinového profilu (výstupná rýchlosť kovu) je možné zvoliť ako 20 - 100 m / min.
S pokrokom moderných technológií možno rýchlosť vytláčania riadiť programom alebo simulovaným programom. Medzitým boli vyvinuté nové technológie, ako je proces izotermického pretláčania a CADEX. Automatickým nastavením rýchlosti pretláčania tak, aby sa teplota deformačnej zóny udržiavala v konštantnom rozmedzí, je možné dosiahnuť účel rýchleho pretláčania bez trhlín.
V procese je možné prijať veľa opatrení, aby sa zlepšila efektívnosť výroby. Pri použití indukčného ohrevu existuje teplotný gradient 40 - 60 ° (gradientný ohrev) v smere dĺžky ingotu. K dispozícii je tiež voda extrúzia chladiacej formy, to znamená na zadnom konci núteného chladenia vodou formy, test preukázal, že rýchlosť extrúzie je možné zvýšiť o 30% - 50%.
V posledných rokoch sa na ochladenie matrice (extrúznej matrice) v zahraničí používa dusík alebo tekutý dusík, aby sa zvýšila rýchlosť extrúzie, zlepšila životnosť matrice a zlepšila sa kvalita povrchu profilu. Dusík na výstupe z extrúznej matrice v procese extrúzie môže spôsobiť rýchle ochladenie chladiacich produktov, lisovacia forma na ochladzovanie a oblasť deformácie kovu, aby sa odoberalo deformačné teplo, výstup formy je riadený súčasne atmosférou dusíka, znížený oxid hlinitý, znížená priľnavosť a akumulácia oxidu hlinitého, takže chladenie dusíkom na zlepšenie kvality povrchu výrobkov, môže výrazne zlepšiť rýchlosť extrúzie. CADEX je novo vyvinutý proces extrúzie, ktorý počas procesu extrúzie vytvára systém uzavretej slučky s teplotou extrúzie, rýchlosťou extrúzie a tlakom extrúzie na maximalizáciu rýchlosti extrúzie a efektívnosť výroby a zároveň zabezpečenie najlepšieho výkonu.
3.3 kalenie na stroji
Účelom kalenia 6063-t5 je uchovať pevnú látku Mg2Si rozpustenú v kovovom matrici pri vysokej teplote po rýchlom ochladení otvoru formy na izbovú teplotu. Rýchlosť ochladzovania je často úmerná obsahu fázy spevňovania. Minimálne vytvrdzovanie rýchlosť zliatiny 6063 je 38 ℃ / min, takže je vhodná na kalenie vzduchom. Intenzitu chladenia je možné meniť zmenou ventilátora a otáčky ventilátora, aby sa teplota produktu pred vyrovnávaním napätia mohla znížiť na menej ako 60 ℃.
3.4 napínacie vyrovnanie
Po vytiahnutí profilu z otvoru v matrici je všeobecná trakcia s traktorom. Keď traktor pracuje, pohybuje sa extrudované produkty synchrónne s výstupnou rýchlosťou výrobkov s určitým ťahovým napätím. Účelom použitia traktora je znížiť dĺžka vytláčania a stierania viacerými drôtmi, ale tiež aby sa zabránilo vytečeniu profilu z otvoru formy po skrútení, ohnutí, napnutí narovnania a spôsobení problémov.
Rovnanie v ťahu môže nielen eliminovať pozdĺžny tvar výrobku, ale tiež znížiť jeho zvyškové napätie, zlepšiť jeho pevnostné charakteristiky a zachovať jeho dobrý povrch.
3,5 umelé starnutie
Starnutie vyžaduje jednotnú teplotu, teplotný rozdiel nepresahujúci ± 3–5 ℃. Teplota umelého starnutia zliatiny 6063 je zvyčajne 200 ℃. Čas izolácie starnutia je 1 - 2 hodiny. Na zlepšenie mechanických vlastností je potrebné starnúť o 180 - 190 rokov. Používa sa tiež ℃ po dobu 3-4 hodín, ale účinnosť výroby sa zníži.
