Технологія Weihua - це професійні постачальники екструзійного алюмінію, ми маємо передові технології, багатий досвід виробництва, високоякісне обладнання для контролю якості та іноземних замовників для встановлення довгострокових відносин співпраці. Ми можемо повністю самостійно вирішити всі виробничі процеси продуктів екструзії алюмінію, а саме "дослідження та розробка продуктів", "проектування та виготовлення прес-форм", "лиття сплавів" тощо. Ви можете проконсультуватися з екструзією алюмінію, що обробляється.
Технологія виробництва та обробки екструзії алюмінію
1. Оптимальний контроль хімічного складу
Алюмінієві профілі 6063-t5 повинні мати певні механічні властивості. За тих самих інших умов міцність на розрив і межа текучості зростали зі збільшенням вмісту. Фаза зміцнення 6063 наборів золота - це переважно фаза Mg2Si. Скільки потрібно взяти Mg, Si та Mg2Si? Фаза Mg2Si складається з двох атомів магнію та одного атома кремнію. Відносна атомна маса магнію становить 24,3 л, а відносна атомна маса кремнію - 28,09. Отже, масове співвідношення магнію та кремнію у сполуках Mg2Si становить 1,73: 1.
Отже, згідно з наведеними вище результатами аналізу, якщо співвідношення вмісту магнію та кремнію перевищує 1,73, магній у сплаві не лише утворюватиме фазу Mg2Si, а й надлишок магнію; в іншому випадку, якщо співвідношення менше 1,73, це вказує на те, що кремній утворює фазу Mg2Si і все ще має залишковий кремній.
Надлишок магнію шкідливий для механічних властивостей сплавів. Магній, як правило, контролюється приблизно 0,5%, загальний контроль Mg2Si - 0,79%. Коли надлишок кремнію становить 0,01%, механічні властивості b сплаву складають близько 218 Мпа, що має значно перевищив національні стандартні показники, а надлишок кремнію збільшений з 0,01% до 0,13%, b можна збільшити до 250 Мпа, що становить 14,6%. Спочатку слід враховувати Mn, тобто гарантувати певну кількість надлишку кремнію. Щоб магній у сплаві 6063 повністю відповідав кремнію, необхідно зробити свідоме зусилля, щоб Mg: Si <1,73 протягом фактичного Надлишок магнію не тільки послаблює зміцнюючу дію, але і збільшує вартість продукту.
Отже, склад сплаву 6063 зазвичай контролюється як: Mg: 0,45% -0,65%; Si: 0,35% -0,50%; Mg: Si = 1,25-1,30; домішка Fe <0,10% -0,25%; Mn <0,10%.
2. Оптимізувати процес відпалу гомогенізації злитків
При виробництві екструдованих профілів цивільного застосування рівномірний відпал для високотемпературного сплаву сплаву 6063 становить 560 ± 20 ℃, ізоляція 4-6 год, метод охолодження - примусове повітряне охолодження або водяне охолодження.
Гомогенізація сплаву може покращити швидкість екструзії та знизити тиск екструзії приблизно на 6% -10% порівняно із злитками без гомогенізації. Швидкість охолодження після гомогенізації має важливий вплив на поведінку осаду тканини. охолоджуючись після замочування, Mg2Si може бути майже повністю твердо розчинений у матриці, а надлишок Si також буде твердим розчином або дисперсією дрібних частинок. Такий злиток можна швидко екструдувати при нижчій температурі і отримати чудові механічні властивості та поверхневу яскравість.
При виробництві екструзії алюмінію, заміна нагрівальної печі на нагрівальну піч на мазуті або газі може досягти очевидного енергозберігаючого ефекту. Розумний вибір типу печі, пальника та режиму циркуляції повітря може зробити піч рівномірною та стабільною продуктивністю нагрівання та досягти мета стабілізації процесу та поліпшення якості продукції.
Після декількох років експлуатації та постійного вдосконалення на ринок виведена піч для повторного нагрівання злитка з ефективністю згоряння вище 40%. Зарядка печі після швидкого нагрівання до вище 570 ℃ і через певний час збереження тепла, охолоджуючи область випуску поблизу екструзії з температурою екструзії, заготовки в нагрівальній печі пережили процес гомогенізації, процес, який називається напівгомогенною обробкою, в основному відповідає вимогам процесу гарячої екструзії сплаву 6063, і таким чином зберігається одна гомогенна хімічна послідовність значно заощадити інвестиції в обладнання та споживання енергії - це процес, який слід просувати.
3. Оптимізуйте процес екструзії та термообробки
3.1 нагрівання злитка
Для екструзійного виробництва температура екструзії є найважливішим і найважливішим фактором. Температура екструзії має великий вплив на якість продукції, ефективність виробництва, термін служби та енергоспоживання.
Найважливішою проблемою екструзії є контроль температури металу. Від нагрівання злитка до загартування профілю екструзії необхідно переконатись, що розчинна фазова структура не відокремлюється від розчину і не виникає дисперсія дрібних частинок.
Температура нагрівання злитка зі сплаву 6063, як правило, встановлюється в межах температурного діапазону опадів Mg2Si, і час нагрівання має важливий вплив на випадання осаду Mg2Si. Загалом, температуру нагрівання злитка сплаву 6063 можна встановити як:
Неоднорідний злиток: 460-520 ℃; Гомогенізований злиток: 430-480 ℃.
Температура екструзії регулюється відповідно до різних продуктів і тиску одиниці під час роботи. Температура злитка в зоні деформації змінюється в процесі екструзії. По завершенні процесу екструзії температура зони деформації поступово зростає, а швидкість екструзії зростає. Тому, щоб запобігти появі екструзійних тріщин, швидкість екструзії слід поступово зменшувати з прогресом процесу екструзії та підвищення температури зони деформації.
3.2 швидкість екструзії
Швидкість екструзії повинна ретельно контролюватися під час процесу екструзії. Швидкість екструзії має важливий вплив на тепловий ефект деформації, рівномірність деформації, процес перекристалізації та твердого розчину, механічні властивості та якість поверхні виробів.
Якщо швидкість екструзії занадто швидка, на поверхні продукту з’являться ямки, тріщини тощо. В той же час занадто швидка швидкість екструзії збільшує неоднорідність деформації металу. Швидкість витікання під час екструзії залежить від типу сплаву та геометрія, розмір та стан поверхні профілів.
Швидкість екструзії профілю сплаву 6063 (швидкість витікання металу) може бути обрана як 20-100 м / хв.
З розвитком сучасних технологій швидкість видавлювання можна контролювати за допомогою програми або модельованої програми. Тим часом були розроблені нові технології, такі як процес ізотермічної екструзії та CADEX. Завдяки автоматичному регулюванню швидкості екструзії, щоб підтримувати температуру зони деформації в постійному діапазоні, можна досягти мети швидкої екструзії без тріщин.
Для підвищення ефективності виробництва в процесі можна вжити багато заходів. При використанні індукційного нагріву існує градієнт температури 40-60 ℃ (градієнт нагріву) вздовж напрямку довжини злитка. Також є вода охолоджувальної штампувальної екструзії, тобто в задньому кінці прес-форми примусове охолодження водою, випробування довело, що швидкість екструзії можна збільшити на 30% -50%.
В останні роки азот або рідкий азот використовували для охолодження матриці (штампу для екструзії) за кордоном, щоб збільшити швидкість екструзії, поліпшити термін служби штампу та поліпшити якість поверхні профілю. Азот на виході з штампу для екструзії в процесі екструзії може спричинити продукти охолодження швидко стискаються, охолоджують екструзійною матрицею та зоною деформації металу, роблять деформаційне тепло відводиться, вихід прес-форми контролюється атмосферою азоту одночасно, зменшується оксид алюмінію, зменшується адгезія та накопичення глинозему, тому охолодження азотом для поліпшення якості поверхні продуктів може значно покращити швидкість екструзії. CADEX - це нещодавно розроблений процес екструзії, який утворює систему замкненого циклу з температурою екструзії, швидкістю екструзії та тиском екструзії під час процесу екструзії, щоб максимізувати швидкість екструзії та ефективність виробництва, забезпечуючи при цьому найкращі показники.
3.3 гартування на машині
Метою гарту 6063-t5 є збереження твердого речовини Mg2Si, розчиненого в металевому матриці, при високій температурі після швидкого охолодження отвору форми до кімнатної температури. Швидкість охолодження часто пропорційна вмісту фази зміцнення. швидкість сплаву 6063 становить 38 ℃ / хв, тому він підходить для загартування повітря. Інтенсивність охолодження можна змінити, змінивши обертання вентилятора та обертання вентилятора, так що температура виробу перед випрямленням на розтяг може бути знижена до рівня нижче 60 ℃.
3.4 випрямлення натягу
Після виходу профілю з отвору штампу проводиться загальна тяга з трактором. Коли трактор працює, він переміщує екструдовані вироби синхронно зі швидкістю витоку продуктів з певним тяговим натягом. Мета використання трактора - зменшити довжина багатодротової екструзії та протирання, але також для запобігання виходу профілю з отвору прес-форми після скручування, згинання, випрямлення натягу, щоб доставити неприємності.
Випрямлення на розтяг може не тільки усунути поздовжню форму виробу, але і зменшити його залишкове напруження, поліпшити його міцнісні характеристики та зберегти його хорошу поверхню.
3.5 штучне старіння
Обробка для старіння вимагає рівномірної температури, різниця температур не перевищує ± 3-5 ℃. Температура штучного старіння сплаву 6063 зазвичай становить 200 ℃. Час ізоляції старіння становить 1-2 години. Для поліпшення механічних властивостей старіння 180-190 ℃ протягом 3-4 годин також використовується, але ефективність виробництва буде знижена.
