Weihua teknolojisi profesyonel bir alüminyum ekstrüzyon tedarikçisidir, uzun vadeli işbirliği ilişkileri kurmak için ileri teknoloji, zengin üretim tecrübesi, yüksek standart kalite kontrol ekipmanı ve yabancı müşterilerimiz var.Alüminyum ekstrüzyon ürünlerinin tüm üretim süreçlerini tamamen bağımsız olarak çözebiliriz, yani "ürün araştırma ve geliştirme", "kalıp tasarımı ve imalatı", "alaşımlı döküm", vb. İşlenmiş alüminyum ekstrüzyona başvurabilirsiniz.
Alüminyum ekstrüzyon üretim ve işleme teknolojisi
1. Kimyasal bileşimin optimum kontrolü
6063-t5 yapı alüminyum profillerinin belirli mekanik özelliklere sahip olması gerekir. Aynı diğer koşullar altında içeriğin artmasıyla çekme dayanımı ve akma dayanımı artar. 6063 set altının güçlendirme aşaması esas olarak Mg2Si fazıdır. Ne kadar Mg, Si ve Mg2Si alınmalıdır? Mg2Si fazı iki magnezyum atomu ve bir silikon atomundan oluşur. Magnezyumun bağıl atomik kütlesi 24,3 L ve silikonun bağıl atomik kütlesi 28,09'dur. Bu nedenle, Mg2Si bileşiklerinde magnezyum ve silikonun kütle oranı 1.73: 1'dir.
Bu nedenle, yukarıdaki analiz sonuçlarına göre, magnezyum-silikon içeriği oranı 1.73'ten büyükse, alaşımdaki magnezyum yalnızca Mg2Si fazı değil, aynı zamanda fazla magnezyum da oluşturacaktır; aksi takdirde, oran 1.73'ten düşükse, bu, silikonun Mg2Si fazı oluşturacağını ve hala artık silikona sahip olacağını gösterir.
Fazla magnezyum, alaşımların mekanik özelliklerine zararlıdır.Magnezyum genellikle yaklaşık% 0.5, Mg2Si toplam kontrol% 0.79'da kontrol edilir.% 0.01 silikon fazlası olduğunda, alaşımın mekanik özellikleri b yaklaşık 218Mpa'dır. Ulusal standart performansı büyük ölçüde aştı ve fazla silikon% 0.01'den% 0.13'e yükseltildi, b% 14.6 olan 250Mpa'ya yükseltilebilir. Belirli bir miktarda Mg2Si oluşturmak için, Fe gibi safsızlıkların neden olduğu silikon kaybı ve Öncelikle Mn dikkate alınmalıdır, yani belirli bir miktar fazla silikon garanti edilmelidir. 6063 alaşımındaki magnezyumun silikonla tam olarak eşleşmesi için, gerçek sırasında Mg: Si <1.73 yapmak için bilinçli bir çaba gösterilmelidir. Fazla magnezyum sadece güçlendirme etkisini zayıflatmakla kalmaz, aynı zamanda ürün maliyetini de artırır.
Bu nedenle, 6063 alaşımının bileşimi genel olarak şu şekilde kontrol edilir: Mg:% 0,45 -% 0,65; Si:% 0,35 -% 0,50; Mg: Si = 1,25-1,30; Safsızlık Fe <% 0,10 -% 0,25; Mn <% 0,10.
2. Külçe homojenizasyonunun tavlama sürecini optimize edin
Sivil ekstrüde profillerin üretiminde 6063 alaşımının yüksek sıcaklıkta homojen tavlama özelliği 560 ± 20 ℃, izolasyon 4-6 saat, soğutma yöntemi cebri hava soğutma veya su soğutmadır.
Alaşımın homojenizasyonu, ekstrüzyon hızını artırabilir ve ekstrüzyon basıncını homojenizasyonsuz külçe ile karşılaştırıldığında yaklaşık% 6-10 oranında düşürebilir.Homojenizasyon sonrası soğutma hızı, dokunun çökelme davranışı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Islatmadan sonra soğutma, Mg2Si matris içinde neredeyse tamamen katı bir şekilde çözünebilir ve artı Si de katı çözelti veya ince parçacıkların dağılımı olacaktır. Bu tür külçe, daha düşük sıcaklıkta hızla ekstrüde edilebilir ve mükemmel mekanik özellikler ve yüzey parlaklığı elde edilebilir.
Alüminyum ekstrüzyon üretiminde, dirençli ısıtma fırınının yağ veya gaz ısıtma fırını ile değiştirilmesi, bariz enerji tasarrufu etkisi sağlayabilir. Fırın tipi, brülör ve hava sirkülasyon modunun makul seçimi, fırının tek tip ve istikrarlı ısıtma performansı elde etmesini sağlayabilir ve süreci stabilize etme ve ürün kalitesini iyileştirme amacı.
Birkaç yıllık çalışma ve sürekli iyileştirmeden sonra,% 40'ın üzerinde yanma verimliliğine sahip yakma külçesi yeniden ısıtma fırını piyasaya sürüldü. 570 ℃'nin üzerine hızlı bir şekilde ısıtıldıktan sonra ve bir ısı koruma süresinden sonra külçe fırını şarjı, Boşaltma alanını ekstrüzyon sıcaklığı ekstrüzyonuna yakın soğutarak, ısıtma fırınında bulunan kütükler, yarı homojen işlem denilen bir işlem olan homojenizasyon sürecini yaşamış, temelde 6063 alaşımlı sıcak ekstrüzyon işleminin taleplerini karşılamış ve böylece tek bir homojen kimyasal sıra tasarrufu sağlayabilmektedir. Ekipman yatırımı ve enerji tüketiminden büyük ölçüde tasarruf, teşvik edilmesi gereken bir süreçtir.
3. Ekstrüzyon ve ısıl işlem sürecini optimize edin
3.1 külçenin ısıtılması
Ekstrüzyon üretimi için ekstrüzyon sıcaklığı en temel ve kritik faktördür.Ekstrüzyon sıcaklığının ürün kalitesi, üretim verimliliği, kalıp ömrü ve enerji tüketimi üzerinde büyük etkisi vardır.
Ekstrüzyonun en önemli sorunu metal sıcaklığının kontrolüdür. Külçenin ısıtılmasından ekstrüzyon profilinin söndürülmesine kadar, çözünebilir faz yapısının çözeltiden ayrılmamasını veya küçük parçacıkların dispersiyonu gibi görünmemesini sağlamak gerekir.
6063 alaşımlı külçenin ısıtma sıcaklığı genellikle Mg2Si çökeltme sıcaklık aralığı içinde ayarlanır ve ısıtma süresi Mg2Si çökelmesi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. 6063 alaşımlı külçenin ısıtma sıcaklığı şu şekilde ayarlanabilir:
Homojen olmayan külçe: 460-520 ℃; Homojenleştirilmiş külçe: 430-480 ℃.
Çalışma esnasında farklı ürünlere ve birim basınca göre ekstrüzyon sıcaklığı ayarlanır.Ekstrüzyon işlemi sırasında deformasyon bölgesindeki külçenin sıcaklığı değişir. Ekstrüzyon işleminin tamamlanmasıyla birlikte deformasyon bölgesinin sıcaklığı kademeli olarak artmakta ve ekstrüzyon hızı artmaktadır, bu nedenle ekstrüzyon çatlaklarının oluşmasını önlemek için ekstrüzyon işleminin ilerlemesi ile ekstrüzyon hızının kademeli olarak düşürülmesi ve deformasyon bölgesi sıcaklığının artması.
3.2 ekstrüzyon hızı
Ekstrüzyon işlemi sırasında ekstrüzyon hızı dikkatlice kontrol edilmelidir.Ekstrüzyon hızı, deformasyonun termal etkisi, deformasyon homojenliği, yeniden kristalleşme ve katı çözelti işlemi, mekanik özellikler ve ürünlerin yüzey kalitesi üzerinde önemli etkiye sahiptir.
Ekstrüzyon hızı çok hızlı ise ürünün yüzeyinde çukurlaşma, çatlama vb. Görünecektir.Aynı zamanda çok hızlı ekstrüzyon hızı metal deformasyonun homojenliğini arttırır.Ekstrüzyon sırasındaki çıkış hızı alaşımın türüne bağlıdır ve profillerin geometrisi, boyutu ve yüzey durumu.
6063 alaşımlı profilin (metalin çıkış hızı) ekstrüzyon hızı 20-100 m / dak olarak seçilebilir.
Modern teknolojinin ilerlemesiyle, ekstrüzyon hızı program veya simüle edilmiş program ile kontrol edilebilir. Bu arada, izotermal ekstrüzyon işlemi ve CADEX gibi yeni teknolojiler geliştirilmiştir. Deformasyon bölgesinin sıcaklığını sabit bir aralıkta tutmak için ekstrüzyon hızı otomatik olarak ayarlanarak, çatlaksız hızlı ekstrüzyon amacı elde edilebilir.
Üretim verimliliğini artırmak için süreçte birçok önlem alınabilir. İndüksiyonla ısıtma kullanılırken külçe uzunluğu yönünde 40-60 ℃ (gradyan ısıtma) sıcaklık gradyanı vardır. soğutma kalıbı ekstrüzyonu, yani kalıbın arka ucunda su zorlamalı soğutma, test ekstrüzyon hızının% 30-% 50 artırılabileceğini kanıtladı.
Son yıllarda, ekstrüzyon hızını artırmak, kalıp ömrünü uzatmak ve profil yüzey kalitesini iyileştirmek için yurtdışında kalıbı (ekstrüzyon kalıbı) soğutmak için nitrojen veya sıvı nitrojen kullanılmaktadır. Soğutma ürünleri hızlı büzülme, soğutma ekstrüzyon kalıbı ve metal deformasyon alanı, deformasyon ısısının uzaklaştırılmasını sağlar, kalıp çıkışı aynı anda nitrojen atmosferi tarafından kontrol edilir, alüminyum oksidi düşürür, alümina yapışmasını ve birikmesini azaltır, böylece Ürünlerin yüzey kalitesini iyileştirmek için nitrojen soğutma, ekstrüzyon hızını büyük ölçüde artırabilir.CADEX, ekstrüzyon hızını en üst düzeye çıkarmak için ekstrüzyon işlemi sırasında ekstrüzyon sıcaklığı, ekstrüzyon hızı ve ekstrüzyon basıncı ile kapalı bir döngü sistemi oluşturan yeni geliştirilmiş bir ekstrüzyon işlemidir. en iyi performansı sağlarken üretim verimliliği.
3.3 makinede su verme
6063-t5 su verme işleminin amacı, kalıp deliği oda sıcaklığına hızla soğutulduktan sonra matris metalde çözünen Mg2Si katısını yüksek sıcaklıkta korumaktır.Soğutma hızı genellikle güçlendirme fazının içeriği ile orantılıdır. 6063 alaşım oranı 38 ℃ / dk olduğundan havayla söndürmeye uygundur. Fan ve fan devri değiştirilerek soğutma yoğunluğu değiştirilebilir, böylece ürünün gerilim düzeltmeden önceki sıcaklığı 60 ℃'un altına düşürülebilir.
3.4 gerilim düzeltme
Profilin kalıp deliğinden çıktıktan sonra, bir traktör ile genel çekiş, traktör çalışırken, belirli bir çekiş gerilimi ile ürünlerin çıkış hızı ile eşzamanlı olarak ekstrüde edilen ürünleri hareket ettirir.Traktörün kullanım amacı azaltmaktır. Çok telli ekstrüzyon ve silme uzunluğu, aynı zamanda profilin kalıp deliğinden çıkmasını önlemek için bükme, bükme, gerilme düzleştirme sorunlarına neden olur.
Gerginlik düzleştirme, yalnızca ürünün uzunlamasına şeklini ortadan kaldırmakla kalmaz, aynı zamanda artık gerilimi de azaltır, mukavemet özelliklerini iyileştirir ve iyi yüzeyini korur.
3.5 yapay yaşlanma
Yaşlanma işlemi eşit sıcaklık, ± 3-5 ± aşmayan sıcaklık farkı gerektirir. 6063 alaşımının yapay yaşlanma sıcaklığı genellikle 200 ℃'dur. Yaşlanma yalıtım süresi 1-2 saattir.Mekanik özellikleri iyileştirmek için, 180-190 yaşlanma ℃ 3-4 saat de kullanılır ancak üretim verimi düşecektir.
