Weihua технологията е професионален доставчик на екструдиране на алуминий, ние имаме модерна технология, богат производствен опит, висококачествено оборудване за контрол на качеството и чуждестранни клиенти за установяване на дългосрочни отношения на сътрудничество. Ние можем напълно независимо да решим всички производствени процеси на продуктите за екструдиране на алуминий, а именно „изследователска и развойна дейност на продукта“, „проектиране и производство на калъпи“, „леене на сплави“ и др. Добре дошли сте да се консултирате с машинно алуминиева екструзия.
Технология за производство и обработка на алуминиева екструзия
1. Оптимален контрол на химичния състав
6063-t5 алуминиеви профили за сгради трябва да имат определени механични свойства.При същите други условия якостта на опън и якостта на провлачване се увеличават с увеличаването на съдържанието.Фазата на укрепване от 6063 комплекта злато е главно фаза Mg2Si. Колко количество Mg, Si и Mg2Si трябва да се приемат? Mg2Si фазата се състои от два магнезиеви атома и един силициев атом. Относителната атомна маса на магнезия е 24,3 l, а относителната атомна маса на силиция е 28,09. Следователно, масовото съотношение на магнезий и силиций в съединенията Mg2Si е 1,73: 1.
Следователно, съгласно горните резултати от анализа, ако съотношението на съдържанието на магнезий-силиций е по-голямо от 1,73, магнезият в сплавта не само ще образува Mg2Si фаза, но и излишък на магнезий; в противен случай, ако съотношението е по-малко от 1,73, това показва, че силиций ще образува Mg2Si фаза и все още има остатъчен силиций.
Излишъкът от магнезий е вреден за механичните свойства на сплавите.Магнезият обикновено се контролира на около 0,5%, Mg2Si общ контрол на 0,79%. Когато има излишък от 0,01% силиций, механичните свойства b на сплавта са около 218Mpa, което има значително надвишава националните стандартни характеристики и излишъкът от силиций се увеличава от 0,01% до 0,13%, b може да се увеличи до 250Mpa, което е 14,6%. За да се образува определено количество Mg2Si, загубата на силиций, причинена от примеси като Fe и Първо трябва да се вземе предвид Mn, т.е. трябва да се гарантира определено количество излишък на силиций. За да може магнезият в сплав 6063 да съвпада напълно със силиция, трябва да се положат съзнателни усилия Mg: Si <1,73 по време на действителното дозиране. Излишъкът от магнезий не само отслабва укрепващия ефект, но също така увеличава себестойността на продукта.
Следователно съставът на 6063 сплав обикновено се контролира като: Mg: 0,45% -0,65%; Si: 0,35% -0,50%; Mg: Si = 1,25-1,30; примес Fe <0,10% -0,25%; Mn <0,10%.
2. Оптимизирайте процеса на отгряване на хомогенизацията на слитъците
При производството на граждански екструдирани профили, спецификацията за равномерно отгряване при висока температура на сплав 6063 е 560 ± 20 ℃, изолацията е 4-6h, методът на охлаждане е принудително въздушно охлаждане или водно охлаждане.
Хомогенизирането на сплавта може да подобри скоростта на екструдиране и да намали налягането на екструдиране с около 6% -10% в сравнение със слитъка без хомогенизиране. Скоростта на охлаждане след хомогенизирането има важен ефект върху поведението на утаяването на тъканта. охлаждане след накисване, Mg2Si може да бъде почти напълно твърдо разтворен в матрицата, а излишъкът Si също ще бъде твърд разтвор или дисперсия на фини частици. Такъв слитък може бързо да се екструдира при по-ниска температура и да се получат отлични механични свойства и повърхностна яркост.
При производството на алуминиева екструзия, замяната на съпротивителната отоплителна пещ с пещ за отопление с нефт или газ може да постигне очевиден енергоспестяващ ефект. Разумният избор на тип пещ, горелка и режим на циркулация на въздуха може да направи пещта да получи еднакви и стабилни отоплителни характеристики и да постигне цел да стабилизира процеса и да подобри качеството на продукта.
След няколко години експлоатация и непрекъснато усъвършенстване, на пазара е представена пещ за повторно нагряване на горивни блокове с ефективност на изгаряне над 40%. Зареждането на пещта след бързо нагряване до над 570 ℃ и след период от време за запазване на топлината, охлаждане на изпускателната зона близо до екструдиране на температурата на екструдиране, заготовките в пещта за нагряване са изпитали процеса на хомогенизация, процес, наречен полухомогенна обработка, основно отговарят на изискванията на 6063 процес на гореща екструзия на сплав и по този начин спестява една хомогенна химическа последователност, може значително спестяване на инвестиции в оборудване и потребление на енергия, е процес, който трябва да се насърчава.
3. Оптимизирайте процеса на екструдиране и термична обработка
3.1 нагряване на слитък
За производството на екструзия температурата на екструдиране е най-основният и критичен фактор. Температурата на екструдиране оказва голямо влияние върху качеството на продукта, ефективността на производството, живота на матрицата и консумацията на енергия.
Най-важният проблем при екструдирането е контролът на температурата на метала. От нагряването на слитъка до охлаждането на профила на екструдиране е необходимо да се гарантира, че разтворимата фазова структура не се отделя от разтвора или не се появява дисперсията на малки частици.
Температурата на нагряване на сплав от сплав 6063 обикновено се задава в температурния диапазон на валежите Mg2Si и времето за нагряване има важно влияние върху валежите на Mg2Si. Най-общо казано, температурата на нагряване на сплав от сплав 6063 може да бъде зададена като:
Нехомогенен слитък: 460-520 ℃; Хомогенизиран слитък: 430-480 ℃.
Температурата на екструдиране се регулира в зависимост от различните продукти и единичното налягане по време на работа. Температурата на слитъка в зоната на деформация се променя по време на процеса на екструдиране. С приключване на процеса на екструдиране, температурата на деформационната зона постепенно се увеличава и скоростта на екструдиране се увеличава. Следователно, за да се предотврати появата на екструзионни пукнатини, скоростта на екструдиране трябва постепенно да се намалява с напредването на процеса на екструдиране и повишаване на температурата на зоната на деформация.
3.2 скорост на екструдиране
Скоростта на екструдиране трябва да бъде внимателно контролирана по време на процеса на екструдиране. Скоростта на екструзия има важно влияние върху топлинния ефект на деформацията, еднородността на деформацията, процеса на прекристализация и твърд разтвор, механичните свойства и качеството на повърхността на продуктите.
Ако скоростта на екструдиране е твърде бърза, на повърхността на продукта ще се появи хлътване, напукване и т. Н. В същото време твърде бързата скорост на екструдиране увеличава нехомогенността на металната деформация. Скоростта на изтичане по време на екструдирането зависи от вида на сплавта и геометрията, размера и състоянието на повърхността на профилите.
Скоростта на екструдиране на профил от сплав 6063 (скоростта на изтичане на метала) може да бъде избрана като 20-100 m / min.
С напредъка на съвременните технологии скоростта на екструдиране може да се контролира чрез програма или симулирана програма. Междувременно са разработени нови технологии като изотермичен процес на екструдиране и CADEX. Чрез автоматично регулиране на скоростта на екструдиране, за да се поддържа температурата на деформационната зона в постоянен диапазон, може да се постигне целта за бързо екструдиране без пукнатина.
За да се подобри ефективността на производството, в процеса могат да се предприемат много мерки. Когато се използва индукционно нагряване, има градиент на температурата от 40-60 ℃ (градиент на нагряване) по посока на дължината на слитъка. Има и вода екструдиране на матрица за охлаждане, т.е. в задния край на форсираното охлаждане с вода, тестът доказа, че скоростта на екструдиране може да се увеличи с 30% -50%.
През последните години азотът или течният азот се използва за охлаждане на матрицата (матрица за екструдиране) в чужбина, за да се увеличи скоростта на екструдиране, да се подобри живота на матрицата и да се подобри качеството на повърхността на профила. Азотът до изхода на матрицата за екструзия в процеса на екструдиране може да причини бързото свиване на охлаждащите продукти, охлаждащата екструзионна матрица и зоната на деформация на метала, правят деформационната топлина отнема, изходът на матрицата се контролира от атмосферата на азот в същото време, намалява алуминиевия оксид, намалява адхезията и натрупването на алуминиев триоксид, така че азотното охлаждане за подобряване на качеството на повърхността на продуктите може значително да подобри скоростта на екструдиране. CADEX е новоразработен процес на екструдиране, който формира система със затворен цикъл с температура на екструдиране, скорост на екструзия и налягане на екструзия по време на процеса на екструдиране, за да се увеличи скоростта на екструзия и производствена ефективност, като същевременно гарантира най-добро представяне.
3.3 закаляване на машината
Целта на закаляването 6063-t5 е да запази твърдото вещество Mg2Si, разтворено в матричния метал, при висока температура след бързо отваряне на отвора за матрицата до стайна температура. Скоростта на охлаждане често е пропорционална на съдържанието на укрепващата фаза. Минималното втвърдяване скоростта на сплав 6063 е 38 ℃ / min, така че е подходяща за охлаждане с въздух. Интензивността на охлаждане може да бъде променена чрез промяна на вентилатора и оборотите на вентилатора, така че температурата на продукта преди изправянето на опън може да бъде намалена до под 60 ℃.
3.4 изправяне на опън
След профила от отвора на матрицата, общото сцепление с трактор. Когато тракторът работи, той движи екструдираните продукти синхронно със скоростта на изтичане на продуктите с определено напрежение на сцепление. Целта на използването на трактора е да се намали дължината на многожична екструзия и избърсване, но също така и за предотвратяване на профила от отвора на матрицата след усукване, огъване, изправяне на напрежението, за да създаде проблеми.
Изправянето на опън може не само да елиминира надлъжната форма на продукта, но и да намали остатъчното му напрежение, да подобри неговите якостни характеристики и да поддържа добрата му повърхност.
3.5 изкуствено стареене
Третирането за стареене изисква еднаква температура, температурната разлика не надвишава ± 3-5 ℃. Температурата на изкуственото стареене на сплав 6063 обикновено е 200 ℃. Времето за изолация на стареенето е 1-2 часа. За да се подобрят механичните свойства, стареенето на 180-190 ℃ за 3-4 часа също се използва, но ефективността на производството ще бъде намалена.
