Weihua tehnologija je profesionalni dobavitelj ekstrudiranja aluminija, imamo napredno tehnologijo, bogate proizvodne izkušnje, visokokakovostno opremo za nadzor kakovosti in tuje kupce, da vzpostavimo dolgoročne odnose sodelovanja. V celoti lahko neodvisno rešimo vse proizvodne procese izdelkov za ekstrudiranje aluminija, in sicer "raziskave in razvoj izdelkov", "oblikovanje in izdelava kalupov", "ulivanje zlitin" itd. Vabljeni k posvetovanju z ekstrudiranjem iz obdelanega aluminija.
Tehnologija proizvodnje in obdelave ekstrudiranja aluminija
1. Optimalen nadzor kemijske sestave
Gradbeni aluminijasti profili 6063-t5 morajo imeti določene mehanske lastnosti. V enakih drugih pogojih sta se natezna trdnost in meja raztezanja povečala s povečanjem vsebnosti. Faza utrjevanja 6063 kompletov zlata je v glavnem faza Mg2Si. Koliko količine Mg, Si in Mg2Si je treba vzeti? Faza Mg2Si je sestavljena iz dveh atomov magnezija in enega atoma silicija. Relativna atomska masa magnezija je 24,3 l, relativna atomska masa silicija pa 28,09. Zato je masno razmerje magnezija in silicija v spojinah Mg2Si 1,73: 1.
Glede na zgornje rezultate analize torej, če je razmerje med vsebnostjo magnezija in silicija večje od 1,73, magnezij v zlitini ne bo tvoril le faze Mg2Si, temveč tudi presežek magnezija; v nasprotnem primeru, če je razmerje manjše od 1,73, to pomeni, da bo silicij tvoril fazo Mg2Si in še vedno imel preostali silicij.
Presežek magnezija škoduje mehanskim lastnostim zlitin. Magnezij je na splošno nadzorovan pri približno 0,5%, skupni nadzor Mg2Si pri 0,79%. Ko je presežek 0,01% silicija, so mehanske lastnosti zlitine približno 218Mpa, kar ima močno presegla nacionalno standardno zmogljivost, presežek silicija pa se poveča z 0,01% na 0,13%, b se lahko poveča na 250Mpa, kar je 14,6%. Za tvorbo določene količine Mg2Si se izguba silicija zaradi nečistoč, kot sta Fe in Najprej je treba upoštevati Mn, to pomeni, da je treba zagotoviti določeno količino presežka silicija. Da se magnezij v zlitini 6063 popolnoma ujema s silicijem, si je treba zavestno prizadevati, da je Mg: Si <1,73 med dejanskim presežek magnezija ne samo oslabi krepilni učinek, ampak tudi poveča stroške izdelka.
Zato je sestava zlitine 6063 na splošno nadzorovana kot: Mg: 0,45% -0,65%; Si: 0,35% -0,50%; Mg: Si = 1,25-1,30; Nečistoča Fe <0,10% -0,25%; Mn <0,10%.
2. Optimizirajte postopek žarjenja homogenizacije ingotov
Pri proizvodnji civilno ekstrudiranih profilov je enakomerna specifična temperatura žarjenja 6063 zlitine 560 ± 20 ℃, izolacija je 4-6h, način hlajenja je prisilno zračno hlajenje ali vodno hlajenje.
Homogenizacija zlitine lahko izboljša hitrost iztiskanja in zmanjša pritisk iztiskanja za približno 6% -10% v primerjavi z ingoti brez homogenizacije. Hitrost hlajenja po homogenizaciji ima pomemben vpliv na obnašanje tkiva. Po hlajenju se lahko Mg2Si skoraj popolnoma trdno raztopi v matrici, presežek Si pa bo tudi trdna raztopina ali disperzija drobnih delcev. Tak ingoti se lahko hitro iztisnejo pri nižji temperaturi in dobijo odlične mehanske lastnosti in svetlost površine.
Pri proizvodnji ekstrudiranja aluminija lahko zamenjava odporne ogrevalne peči z ogrevalno pečjo na olje ali plin doseže očiten učinek varčevanja z energijo. Primerna izbira vrste peči, gorilnika in načina kroženja zraka lahko peč doseže enakomerno in stabilno ogrevalno zmogljivost ter doseže namen stabilizacije procesa in izboljšanja kakovosti izdelka.
Po nekaj letih delovanja in nenehnih izboljšav je bila na trgu predstavljena peč za dogrevanje ingota z izkoristkom zgorevanja nad 40%. Polnjenje peči po hitrem segrevanju nad 570 ℃ in po določenem času ohranjanja toplote hlajenje izpustnega območja blizu ekstrudiranja temperature ekstrudiranja, gredice v ogrevalni peči so doživele postopek homogenizacije, postopek, imenovan pol homogena obdelava, ki v bistvu ustreza zahtevam 6063 postopka vročega ekstrudiranja zlitin in tako prihrani enotno homogeno kemijsko zaporedje, lahko močno prihrani naložbe v opremo in porabo energije, je proces, ki ga je treba spodbujati.
3. Optimizirajte postopek ekstrudiranja in toplotne obdelave
3.1 ogrevanje ingota
Za iztiskanje je temperatura iztiskanja najbolj temeljni in kritični dejavnik. Temperatura iztiskanja ima velik vpliv na kakovost izdelka, učinkovitost proizvodnje, življenjsko dobo in porabo energije.
Najpomembnejši problem ekstrudiranja je nadzor temperature kovine. Od segrevanja ingota do gašenja profila ekstrudiranja je treba zagotoviti, da se struktura faze, ki jo je mogoče raztopiti, ne loči od raztopine ali da se pojavi disperzija majhnih delcev.
Temperatura ogrevanja 6063 zlitine ingota je običajno nastavljena v temperaturnem območju padavin Mg2Si, čas ogrevanja pa pomembno vpliva na padavine Mg2Si. Na splošno lahko temperaturo ogrevanja ingota 6063 zlitine nastavimo kot:
Nehomogeni ingoti: 460-520 ℃; Homogenizirani ingoti: 430-480 ℃.
Temperatura ekstrudiranja se prilagodi glede na različne izdelke in tlak enote med obratovanjem. Temperatura ingota v deformacijskem območju se med postopkom ekstrudiranja spremeni. Po zaključku postopka ekstrudiranja se temperatura deformacijskega območja postopoma povečuje in hitrost ekstrudiranja narašča, zato je treba, da bi preprečili nastanek ekstruzijskih razpok, hitrost ekstrudiranja postopoma zmanjševati z napredovanjem postopka ekstrudiranja in povečanje temperature deformacijskega območja.
3,2 hitrost iztiskanja
Hitrost iztiskanja je treba med postopkom iztiskanja skrbno nadzorovati. Hitrost iztiskanja ima pomemben vpliv na toplotni učinek deformacije, enakomernost deformacije, prekristalizacijo in postopek trdne raztopine, mehanske lastnosti in kakovost površine izdelkov.
Če je hitrost ekstrudiranja prehitra, se na površini izdelka pojavijo jamice, razpoke itd. Hkrati pa hitra hitrost ekstrudiranja poveča nehomogenost kovinske deformacije. Hitrost iztoka med ekstrudiranjem je odvisna od vrste zlitine in geometrija, velikost in stanje površine profilov.
Hitrost iztiskanja zlitinskega profila 6063 (hitrost iztoka kovine) lahko izberemo med 20-100 m / min.
Z napredkom sodobne tehnologije lahko hitrost iztiskanja nadziramo s programom ali simuliranim programom. Medtem so bile razvite nove tehnologije, kot sta postopek izotermičnega iztiskanja in CADEX. S samodejnim prilagajanjem hitrosti iztiskanja, da se temperatura deformacijskega območja ohranja v konstantnem območju, je mogoče doseči namen hitrega iztiskanja brez razpok.
Za izboljšanje učinkovitosti proizvodnje je mogoče v postopku sprejeti številne ukrepe. Pri uporabi indukcijskega ogrevanja obstaja temperaturni gradient 40-60 ℃ (gradient ogrevanja) vzdolž smeri dolžine ingota. Obstaja tudi voda ekstrudiranje hladilnega orodja, to je na zadnjem koncu kalupa prisilno hlajenje z vodo, je test dokazal, da je mogoče hitrost ekstrudiranja povečati za 30% -50%.
V zadnjih letih se dušik ali tekoči dušik uporablja za hlajenje matrice (ekstruzijska matrica) v tujini za povečanje hitrosti ekstrudiranja, izboljšanje življenjske dobe matrice in izboljšanje kakovosti površine profila. Dušik na izhodu ekstruzijske matrice v procesu ekstrudiranja lahko povzroči hitro hlajenje hladilnih izdelkov, hlajenje ekstruzijske matrice in območje deformacije kovine, odvzem toplote deformacije, izhod plesni hkrati nadzira dušikova atmosfera, zmanjšan aluminijev oksid, zmanjšan oprijem in kopičenje aluminijevega oksida, tako da dušikovo hlajenje za izboljšanje kakovosti površine izdelkov lahko močno izboljša hitrost iztiskanja.CADEX je na novo razvit postopek iztiskanja, ki med postopkom iztiskanja tvori sistem zaprtega kroga s temperaturo iztiskanja, hitrostjo iztiskanja in tlakom iztiskanja ter učinkovitost proizvodnje, hkrati pa zagotavlja najboljše rezultate.
3.3 kaljenje na stroju
Namen kaljenja 6063-t5 je ohraniti trdno snov Mg2Si, raztopljeno v matrični kovini pri visoki temperaturi, potem ko se luknja kalupa hitro ohladi na sobno temperaturo. Hitrost hlajenja je pogosto sorazmerna z vsebnostjo ojačevalne faze. hitrost zlitine 6063 je 38 ℃ / min, zato je primerna za kaljenje z zrakom. Intenzivnost hlajenja lahko spremenite s spreminjanjem vrtljajev ventilatorja in ventilatorja, tako da lahko temperaturo izdelka pred napetostnim ravnanjem znižate pod 60 ℃.
3.4 napetostno ravnanje
Po profilu iz luknje za matrico sledi splošna vlečna sila s traktorjem. Ko traktor deluje, iztisnjene izdelke sinhrono premika s hitrostjo iztoka izdelkov z določeno vlečno napetostjo. Namen uporabe traktorja je zmanjšati dolžino večžičnega iztiskanja in brisanja, pa tudi za preprečevanje profila iz luknje v kalupu po sukanju, upogibanju, napenjanju, da povzroči težave.
Natezno ravnanje lahko ne samo odpravi vzdolžno obliko izdelka, temveč tudi zmanjša preostalo napetost, izboljša njegove trdnostne lastnosti in ohrani dobro površino.
3.5 umetno staranje
Obdelava staranja zahteva enakomerno temperaturo, temperaturna razlika ne presega ± 3-5 ℃. Temperatura umetnega staranja zlitine 6063 je na splošno 200 ℃. Čas izolacije staranja je 1-2 uri. Da bi izboljšali mehanske lastnosti, staranje 180-190 3-4 za 3-4 ure, uporablja pa se tudi učinkovitost proizvodnje.
