Тэхналогія Weihua з'яўляецца прафесійным пастаўшчыком экструзійнага алюмінія, у нас ёсць перадавыя тэхналогіі, багаты вытворчы вопыт, абсталяванне для кантролю якасці высокага ўзроўню і замежныя кліенты для наладжвання доўгатэрміновых адносін супрацоўніцтва. Мы можам цалкам самастойна вырашыць усе вытворчыя працэсы прадукцыі экструзіі алюмінія, а менавіта "даследаванні і распрацоўкі прадуктаў", "праектаванне і выраб формы", "ліццё сплаваў" і г. д. Вы можаце пракансультавацца з экструзіяй алюмініевай апрацоўкі.
Тэхналогія вытворчасці і апрацоўкі алюмініевай экструзіі
1. Аптымальны кантроль хімічнага складу
Будаўнічыя алюмініевыя профілі 6063-t5 павінны мець пэўныя механічныя ўласцівасці. Пры тых жа іншых умовах трываласць на разрыў і мяжа цякучасці павялічвалася з павелічэннем утрымання. Фаза ўмацавання 6063 камплектаў золата ў асноўным складаецца з фазы Mg2Si. Колькі трэба прымаць Mg, Si і Mg2Si? Фаза Mg2Si складаецца з двух атамаў магнію і аднаго атама крэмнія. Адносная атамная маса магнію складае 24,3 л, а адносная атамная маса крэмнію - 28,09. Такім чынам, масавае суадносіны магнію і крэмнія ў злучэннях Mg2Si складае 1,73: 1.
Такім чынам, згодна з прыведзенымі вышэй вынікамі аналізу, калі суадносіны ўтрымання магнію і крэмнія перавышае 1,73, магній у сплаве будзе не толькі ўтвараць фазу Mg2Si, але і лішак магнію; у адваротным выпадку, калі суадносіны менш за 1,73, гэта азначае, што крэмній утварае фазу Mg2Si і пры гэтым мае рэшткавы крэмній.
Лішак магнію шкодны механічным уласцівасцям сплаваў. Магній звычайна кантралюецца прыблізна 0,5%, агульны кантроль Mg2Si - 0,79%. Пры наяўнасці лішку 0,01% крэмнія механічныя ўласцівасці сплаву складаюць каля 218 Мпа, што мае значна перавысіў нацыянальныя стандартныя паказчыкі, а лішак крэмнія павялічаны з 0,01% да 0,13%, b можна павялічыць да 250 Мпа, што складае 14,6%. Для фарміравання пэўнай колькасці Mg2Si страты крэмнію, выкліканыя прымешкамі, такімі як Fe і Спачатку трэба ўлічваць Mn, гэта значыць трэба гарантаваць пэўную колькасць лішку крэмнію. Каб магній у сплаве 6063 цалкам адпавядаў крэмнію, трэба зрабіць свядомыя намаганні, каб Mg: Si <1,73 падчас рэальнага лішак магнію не толькі аслабляе ўзмацняльны эфект, але і павялічвае кошт прадукту.
Такім чынам, склад сплаву 6063 звычайна кантралюецца як: Mg: 0,45% -0,65%; Si: 0,35% -0,50%; Mg: Si = 1,25-1,30; Прымешка Fe <0,10% -0,25%; Mn <0,10%.
2. Аптымізацыя працэсу адпалу зліткаў
Пры вытворчасці экструдаваных профіляў грамадзянскага прызначэння высокатэмпературны раўнамерны адпал сплаву 6063 складае 560 ± 20 ℃, ізаляцыя - 4-6 гадзін, астуджэнне - прымусовае паветранае астуджэнне альбо вадзяное астуджэнне.
Гамагенізацыя сплаву можа палепшыць хуткасць экструзіі і знізіць ціск экструзіі прыблізна на 6% -10% у параўнанні са зліткам без гамагенізацыі. Хуткасць астуджэння пасля гамагенізацыі мае важны ўплыў на паводзіны тканін пры ападках. астываючы пасля замачвання, Mg2Si можа быць амаль цалкам цвёрда раствараны ў матрыцы, а лішак Si таксама будзе цвёрдым растворам альбо дысперсіяй дробных часціц. Такі злітак можна хутка экструдаваць пры больш нізкай тэмпературы і атрымаць выдатныя механічныя ўласцівасці і яркасць паверхні.
Пры вытворчасці алюмініевай экструзіі, замяняючы печ нагрэву на супраціў алейнай або газавай печчу, можна дасягнуць відавочнага энергазберагальнага эфекту. Разумны выбар тыпу печы, гарэлкі і рэжыму цыркуляцыі паветра можа зрабіць печ аднастайнай і стабільнай эфектыўнасцю нагрэву і дасягнуць мэта стабілізацыі працэсу і паляпшэння якасці прадукцыі.
Пасля некалькіх гадоў эксплуатацыі і пастаяннага ўдасканалення на рынак была прадстаўлена печ для падагрэву зліткаў з эфектыўнасцю згарання больш за 40%. Зарадка злітка ў печы ажыццяўляецца пасля хуткага нагрэву да тэмпературы вышэй 570 ℃ і праз пэўны час захавання цяпла, астуджаючы вобласць разраду блізка да экструзіі тэмпературай экструзіі, нарыхтоўкі ў награвальнай печы выпрабавалі працэс гамагенізацыі, працэс, які называецца напалову аднастайнай апрацоўкай, у асноўным адпавядае патрабаванням працэсу гарачай экструзіі сплаву 6063, і, такім чынам, захоўваецца аднародная хімічная паслядоўнасць, можа значна эканоміць інвестыцыі ў абсталяванне і спажыванне энергіі - гэта працэс, які трэба прасоўваць.
3. Аптымізуйце працэс экструзіі і тэрмічнай апрацоўкі
3.1 нагрэў злітка
Для экструзійнага вытворчасці тэмпература экструзіі з'яўляецца найбольш важным і важным фактарам. Тэмпература экструзіі аказвае вялікі ўплыў на якасць прадукцыі, эфектыўнасць вытворчасці, тэрмін службы і энергаспажыванне.
Самая галоўная праблема экструзіі - гэта кантроль тэмпературы металу. Ад нагрэву злітка да загартоўкі профілю экструзіі неабходна сачыць, каб структура фазы, якая раствараецца, не аддзялялася ад раствора і не з'яўлялася дысперсія дробных часціц.
Тэмпература нагрэву злітка 6063 сплаву, як правіла, усталёўваецца ў дыяпазоне тэмператур ападкаў Mg2Si, і час нагрэву мае важны ўплыў на ападкі Mg2Si. Увогуле, тэмпературу нагрэву злітка 6063 сплаву можна ўсталяваць як:
Неаднародны злітак: 460-520 ℃; гамагенізаваны злітак: 430-480 ℃.
Тэмпература экструзіі рэгулюецца ў залежнасці ад розных прадуктаў і адзінкавага ціску падчас працы. Тэмпература злітка ў зоне дэфармацыі змяняецца ў працэсе экструзіі. Па завяршэнні працэсу экструзіі тэмпература зоны дэфармацыі паступова павялічваецца, а хуткасць экструзіі павялічваецца. Таму, каб прадухіліць з'яўленне экструзійных расколін, хуткасць экструзіі павінна паступова памяншацца з ходам экструзіі і павелічэнне тэмпературы зоны дэфармацыі.
3,2 хуткасць экструзіі
Хуткасць экструзіі павінна старанна кантралявацца падчас экструзіі. Хуткасць экструзіі мае важны ўплыў на цеплавы эфект дэфармацыі, раўнамернасць дэфармацыі, працэс перакрышталізацыі і цвёрдага раствора, механічныя ўласцівасці і якасць паверхні вырабаў.
Калі хуткасць экструзіі занадта высокая, на паверхні вырабу з'явяцца ямкі, расколіны і г. д. У той жа час занадта хуткая хуткасць экструзіі павялічвае неаднастайнасць металічнай дэфармацыі. Хуткасць выцякання падчас экструзіі залежыць ад тыпу сплаву і геаметрыя, памер і стан паверхні профіляў.
Хуткасць экструзіі профіля сплаву 6063 (хуткасць выцякання металу) можа быць выбрана як 20-100 м / мін.
З развіццём сучасных тэхналогій хуткасць экструзіі можна кантраляваць праграмай альбо мадэляванай праграмай. Тым часам былі распрацаваны новыя тэхналогіі, такія як ізатэрмічны працэс экструзіі і CADEX. Аўтаматычным рэгуляваннем хуткасці экструзіі для падтрымання тэмпературы зоны дэфармацыі ў пастаянным дыяпазоне можна дасягнуць мэты хуткай экструзіі без расколін.
Для павышэння эфектыўнасці вытворчасці ў працэсе можна прыняць мноства мер. Пры выкарыстанні індукцыйнага нагрэву існуе градыент тэмпературы 40-60 ℃ (градыент нагрэву) па кірунку даўжыні злітка. Таксама ёсць вада астуджальная плашка экструзія, гэта значыць у заднім канцы формы прымусовае астуджэнне вады, выпрабаванне даказала, што хуткасць экструзіі можна павялічыць на 30% -50%.
У апошнія гады азот альбо вадкі азот выкарыстоўваецца для астуджэння плашчакі (экструзійнай плашкі) за мяжой, каб павялічыць хуткасць экструзіі, палепшыць тэрмін службы і палепшыць якасць паверхні профілю. Азот, які выходзіць з экструзійнай плашкі ў працэсе экструзіі, можа выклікаць хуткае сцісканне астуджальных прадуктаў, астуджальная экструзійная плашка і вобласць дэфармацыі металу, робяць дэфармацыйнае цяпло адбіраецца, выхад з формы адначасова кантралюецца атмасферай азоту, памяншаецца аксід алюмінія, памяншаецца адгезія і назапашванне гліназёму, таму азотнае астуджэнне для паляпшэння якасці паверхні вырабаў можа значна палепшыць хуткасць экструзіі. CADEX - гэта нядаўна распрацаваны працэс экструзіі, які ўтварае замкнёную сістэму з тэмпературай экструзіі, хуткасцю экструзіі і ціскам экструзіі ў працэсе экструзіі для максімізацыі хуткасці экструзіі і эфектыўнасць вытворчасці пры забеспячэнні найлепшых паказчыкаў.
3,3 Тушэнне на машыне
Мэтай загартоўкі 6063-t5 з'яўляецца захаванне цвёрдага рэчыва Mg2Si, растворанага ў матрычным метале, пры высокай тэмпературы пасля хуткага астуджэння адтуліны да пакаёвай тэмпературы. Хуткасць астуджэння часта прапарцыйная зместу фазы ўмацавання. хуткасць сплаву 6063 складае 38 ℃ / мін, таму ён падыходзіць для гартавання паветра. Інтэнсіўнасць астуджэння можна змяніць, змяніўшы вентылятар і абароты вентылятара, так што тэмпература вырабы перад выпростваннем нацяжэння можа быць зніжана ніжэй за 60 ℃.
3.4 выпростванне нацяжэння
Пасля таго, як профіль выходзіць з адтуліны пад штампоўкай, адбываецца агульная цяга з трактарам. Калі трактар працуе, ён рухае экструдаваныя вырабы сінхронна з хуткасцю выцякання прадуктаў з пэўным цягавым нацяжэннем. Мэта выкарыстання трактара - паменшыць даўжыня шматканальнай экструзіі і працірання, але і для прадухілення профілю з адтуліны для формы пасля скручвання, выгібу, выпроствання нацяжэння, каб даставіць праблемы.
Выпростванне на расцяжэнне дазваляе не толькі ліквідаваць падоўжную форму вырабу, але і паменшыць яго рэшткавыя напружання, палепшыць трывальныя характарыстыкі і захаваць яго добрую паверхню.
3,5 штучнае старэнне
Апрацоўка старэння патрабуе раўнамернай тэмпературы, перапад тэмператур не перавышае ± 3-5 ℃. Тэмпература штучнага старэння сплаву 6063 звычайна складае 200 ℃. Час ізаляцыі старэння складае 1-2 гадзіны. Для паляпшэння механічных уласцівасцей старэнне 180-190 ℃ на працягу 3-4 гадзін таксама выкарыстоўваецца, але эфектыўнасць вытворчасці будзе зніжана.
