Alüminyum ekstrüzyon işlemi
Alüminyum alaşımlı ekstrüzyon süreci aslında ürün tasarımıyla başlar, çünkü ürün tasarımı, ürünün birçok son parametresini belirleyen verilen kullanım gereksinimlerine dayanır.Ürünün mekanik işleme performansı, yüzey işleme performansı ve çevresel gereksinimlerin kullanımı gibi bu özellikler ve gereksinimler, ekstrüde alüminyum alaşımının seçimini fiilen belirler.
Ancak ekstrüde alüminyumun özellikleri ürünün tasarım şekline göre belirlenir, ürünün şekli ekstrüzyon kalıbının şeklini belirler.
Tasarım problemi çözüldükten sonra, pratik ekstrüzyon işlemi alüminyum çubukta ekstrüzyon dökümünü başlatıyor, alüminyum döküm çubuğu yumuşatmak için ekstrüzyondan önce ısıtılmalı, ısıtma iyi alüminyum döküm çubukları sheng külçe içindeki ekstrüder namlusuna ve daha sonra yüksek güç hidrolik silindir ekstrüzyon çubuğunu itiyor, ekstrüzyon çubuğunun ön ucu, kalıp hassas kalıp ekstrüzyon kalıplamadan gelen güçlü basınç altında kukla blokta böyle ısıtılmış yumuşak alüminyum alaşım gibi bir basınç yastığına sahiptir.
Kalıp bunun içindir: üretim için gerekli olan ürünün şekli.
Resim: tipik yatay hidrolik ekstrüder şematik diyagramı
Ekstrüzyon yönü soldan sağa
Bu, günümüzde en yaygın olarak kullanılan doğrudan ekstrüzyonun basit bir açıklamasıdır. Dolaylı ekstrüzyon benzer bir işlemdir, ancak çok önemli bazı farklılıklar vardır.
Dolaylı ekstrüzyon işleminde Kalıp, boş ekstrüzyon çubuğuna yerleştirilir, böylece kalıp, alüminyum alaşımını kalıp boyunca içi boş ekstrüzyon çubuğuna doğru ekstrüzyon yapmaya zorlayarak, hareketli alüminyum çubuk boşluğuna doğru bastırılır.
Aslında ekstrüzyon işlemi diş macununun sıkılmasına benzer. Diş macununun kapalı ucuna baskı uygulandığında silindirik diş macunu dairesel açıklıktan sıkılır.
Açıklık düz ise sıkılan diş macunu şerit halinde çıkar.
Elbette, aynı şekle sahip açıklıklarda karmaşık şekiller de sıkıştırılabilir.Örneğin, kek üreticileri her tür fırfır yapmak için dondurmayı sıkmak için özel olarak şekillendirilmiş tüpler kullanırlar.
Diş macunu veya dondurma ile pek çok faydalı ürün yapamasanız da, alüminyumu parmaklarınızla tüplere sıkıştıramazsınız.
Ancak, hemen hemen her şekle sahip çok çeşitli kullanışlı ürünler üretmek için belirli bir kalıp şeklinden alüminyumu çıkarmak için güçlü bir hidrolik pres kullanabilirsiniz.
Aşağıdaki şekil (solda), ekstrüzyonun başlangıcında ekstrüderin ilk bölümünü göstermektedir. (sağ)
Bar
Alüminyum çubuk, ekstrüzyon işleminin boştur. Ekstrüzyon için kullanılan alüminyum çubuk katı veya içi boş, genellikle silindirik olabilir ve uzunluğu ekstrüzyon tüpü tarafından belirlenir.
Alüminyum çubuklar genellikle döküm veya dövme veya toz dövme ile oluşturulur.Genellikle iyi alaşım bileşimine sahip alüminyum alaşımlı çubukların kesilmesiyle yapılır.
Alüminyum alaşımları genellikle birden fazla metal elementten oluşur. Ekstrüde alüminyum alaşımları, saf alüminyumun özelliklerini iyileştiren ve ekstrüzyon sürecini etkileyen eser elementlerden (genellikle% 5'ten fazla olmayan) (bakır, magnezyum, silikon, manganez veya çinko gibi) oluşur.
Alüminyum çubuğun uzunluğu, nihai gerekli uzunluk, ekstrüzyon oranı, boşaltma uzunluğu ve ekstrüzyon payı ile belirlenen üreticiden üreticiye değişir.
Standart uzunluklar genellikle 26 inç (660 mm) ila 72 inç (1830 mm) arasındadır. Dış çaplar 3 inç (76 mm) ile 33 inç (838 mm), 6 inç (155 mm) ile 9 inç (228 mm) arasındadır.
Doğrudan ekstrüzyon işlemi
[kütük] [ısıtma fırını] [kalıplı ekstrüzyon presi] testere [sedye] [yaşlanma bitti]
Diyagram, bir alüminyum çubuğun ekstrüzyonunun temel adımlarını göstermektedir.
Nihai ürün şekli belirlendiğinde uygun alüminyum alaşımı seçilir, ekstrüzyon kalıbı imalatı tamamlanır ve fiili ekstrüzyon işlemine hazırlık tamamlanır.
Ardından alüminyum çubuğu ve ekstrüzyon aletini önceden ısıtın. Ekstrüzyon işlemi sırasında alüminyum çubuk katıdır, ancak fırında yumuşatılmıştır.
Alüminyum alaşımının erime noktası yaklaşık 660 ° C'dir. Ekstrüzyon işleminin tipik ısıtma sıcaklığı genellikle 375 ° C'den yüksektir ve metalin ekstrüzyon durumuna bağlı olarak 500 ° C'ye kadar çıkabilir.
Gerçek ekstrüzyon süreci, ekstrüzyon çubuğu külçe içindeki alüminyum çubuğa basınç uygulamaya başladığında başlar.
100 tondan 15.000 tona kadar herhangi bir yerde sıkıştırmak için farklı hidrolik presler tasarlanmıştır.Bu ekstrüzyon basıncı, ekstrüzyon makinesinin ürettiği ekstrüzyonun boyutunu belirler.
Ekstrüde ürün özellikleri, ürünün maksimum kesit boyutu ile, bazen de ürünün çevresel çapı ile belirtilir.
Ekstrüzyon yeni başladığında, alüminyum çubuk kalıbın reaksiyon kuvvetine tabi tutulur ve alüminyum çubuğun genişlemesi külçe kovan duvarı tarafından sınırlanana kadar kısalır ve kalınlaşır;
Daha sonra basınç artmaya devam ettikçe yumuşak (hala katı olan) metalin akacak yeri kalmaz ve kalıbın şekillendirme deliğinden kalıp diğer ucuna doğru sıkıştırılarak profili oluşturur.
Alüminyum çubuğun (alüminyum çubuk kabuğu dahil) yaklaşık% 10'u külçe kovanında bırakılır, ekstrüzyon ürünü kalıptan kesilir ve külçe kovanında kalan metal temizlenir ve geri dönüştürülür. sonraki süreç, sıcak ekstrüzyon ürününün söndürülmesi, makinede işlenmesi ve yaşlandırılmasıdır.
Isıtılmış alüminyum, külçe silindiri vasıtasıyla kalıptan ekstrüde edildiğinde, alüminyum çubuğun ortasındaki metal kenardan daha hızlı akar.Şekildeki siyah şeritten de görüldüğü gibi, kenarların etrafındaki metal geri dönüştürülmek üzere geride bırakılır. bir kalıntı.
Ekstrüzyon hızı, sıkıştırılan alaşıma ve kalıp çıkış deliğinin şekline bağlıdır. Karmaşık şekilli malzemeleri sıkıştırmak için sert alaşım kullanmak dakikada 1-2 fit kadar yavaş olabilir. Yumuşak alaşımlarla basit şekiller dakikada 180 fit veya daha fazla sıkıştırılabilir.
Ekstrüzyon ürününün uzunluğu alüminyum çubuğa ve kalıp çıkış deliğine bağlıdır. Sürekli bir ekstrüzyon, 200 fit uzunluğa kadar bir ürün üretebilir. Ekstrüde edilen ürün ekstrüderden çıktığında en son kalıp ekstrüzyonu sürgü üzerine yerleştirilir (konveyör bandına eşdeğer);
Farklı alaşıma göre, ürün soğutma modundan ekstrüzyon: doğal soğutma, hava veya su soğutma ancak su verme olarak bölünmüştür.Bu, yaşlandıktan sonra ürünün metalografik performansını sağlamak için önemli bir adımdır. soğuk bir yatak.
Düzelt
Söndürmeden (soğutmadan) sonra, ekstrüde edilen ürün bir gerdirici veya düzleştirici ile düzleştirilir ve düzleştirilir (gerdirme, ekstrüzyon sonrası soğuk işlem olarak da sınıflandırılır) Son olarak ürün, taşıma cihazı ile testere makinesine aktarılır.
Testere
Tipik bitmiş ürün testereleme, bir ürünün belirli bir ticari uzunlukta kesilmesidir.Ekstrüde malzemenin uzun parçalarını dikey olarak kesen döner kollu testereler gibi günümüzde en yaygın olarak kullanılan dairesel testerelerdir.
Ayrıca profilin üstünden kesilen testereler de vardır (elektrikli gönye testere gibi) Ayrıca kullanışlı testere tablası, testere tablası, ürünü kesmek için aşağıdan yukarıya bir disk testere bıçağı ve ardından testere bıçağı tekrar aşağıya Bir sonraki döngü için tablonun.
Tipik bir bitmiş daire testere çapı 16-20 inçtir ve 100'den fazla karbür dişe sahiptir. Büyük çaplı ekstrüderler için büyük testere bıçakları kullanılır.
Kendi kendini yağlayan testere makinesi, optimum testere verimini ve testere yüzeyini sağlamak için testere dişine yağ sağlayan bir sistemle donatılmıştır.
Otomatik bir pres, kesimi için bölümleri yerinde tutar ve testere döküntüleri geri dönüşüm için toplanır.
Yaşlanma:
Bazı ekstrüde ürünler, optimum mukavemeti elde etmek için yaşlandırma gerektirir, bu nedenle yaşlandırma da denir.Doğal yaşlandırma oda sıcaklığında gerçekleştirilir.Yaşlandırma fırınında yapay yaşlandırma yapılır.Teknik olarak çökeltme yoğun faz ısıl işlemi olarak adlandırılır.
Profil ekstrüderden ekstrüde edildiğinde, profil yarı katı hale gelir ancak soğutulduğunda veya söndürüldüğünde (ister hava soğutmalı ister su soğutmalı) kısa sürede sertleşir.
Isıl işlem görmemiş alüminyum alaşımları (ilave magnezyum veya manganez içeren alüminyum alaşımları gibi) doğal yaşlanma ve soğuk işlemeyle güçlendirilir Isıl işlem görmüş alüminyum alaşım (bakır, çinko, magnezyum + silikon içeren alüminyum alaşım gibi) daha iyi güç ve sertlik elde edebilir alaşım metalografik yapısının ısıl işlemini etkileyerek.
Ek olarak, yaşlanma, özel alaşımın maksimum akma mukavemeti, sertliği ve elastikiyetini elde etmek için güçlendirilmiş fazdaki partiküllerin eşit olarak ayrılmasıdır.
Balyalar
Yaşlandırma fırını veya oda sıcaklığında yaşlandırma olsun, tam yaşlandırmadan sonra profil yüzey işleme veya derin işleme atölyesine veya müşteriye taşınmaya hazır balyalara aktarılır.
İnsanlar ayrıca soruyor
Gönderme zamanı: Mar-20-2020